Ошол эле көзгө көрүнгөн кемчилик чайырдан, паризондун пайда болушунан, шаймандардан, абадан, муздатуудан, машинанын абалынан же документсиз рецепттин өзгөрүшүнөн келип чыгышы мүмкүн. Бул колдонмо өндүрүш командасына орнотууларды өзгөртүүдөн мурун биринчи пайдалуу далилдерди табууга жардам берет.
Терминологиялык эскертүү:Эл аралык өндүрүштүк топтор бир эле теманы чакырышы мүмкүнүйлөп калыптоо кемчиликтери, калыптандыруу көйгөйлөр жана чечүү жолдору, пластикалык бөтөлкө кемчиликтерижеүйлөтүлгөн бөлүктүн кемчиликтери. Орфографиянын жана бөлүктүн аталышынын өзгөрүшү; далилдүү диагностикалык ыкма жок.
Төрт катмарлуу диагностикалык иш процессинен баштаңыз
Мүмкүн болгон себептердин тизмеси пайдалуу, бирок ал ошондой эле кокустук жөнгө салууга түрткү берет. Жакшыраак ырааттуулук процесс аркылуу даяр бөлүктөн катаны кыскартат. чайыр жеткирүүчү жетектөөчү тартыпLyondellBasell, Formosa PlasticsжанаТекнор Апексбаары бир симптом бир нече жараян, материалдык жана аспап себептери болушу мүмкүн экенин көрсөтүп турат.
Рецептке тийерден мурун төрт суроо бериңиз
- Кемчилик жергиликтүүбү же глобалбы?Бир тарабы өлүктү борборлоштурууну, калыпты тегиздөөнү, муздатуу дисбалансын же локалдуу желдетүүнү сунуштайт. Ар бир көңдөй же ар бир бөлүк жалпы материалды, температураны, басымды, пайдалуулукту же ырааттуулук маселесин сунуштайт.
- Ал кайталанабы же үзгүлтүксүзбү?Ар бир циклде бирдей абалда болгон кемчилик геометрияны, инструментти же синхрондуу процессти көрсөтөт. Кыймылдуу кемчилик көбүнчө туруксуз экструзияга, булганууга, коммуналдык кызматтарга, сенсордук пикирге же октун вариациясына ишарат кылат.
- Ал пайда боло электе эмне өзгөрдү?Материалдын партиясын, кайра майдалоо пайызын, түсүн, рецептти кайра карап чыгууну, калыптарды тейлөөнү, жылыткычты оңдоону, суунун чынжырын, абаны талап кылууну, нөөмөттү өткөрүп берүүнү жана ишке киргизүү абалын текшериңиз.
- Өлчөө визуалдык пикирге дал келеби?Минималдуу дубалдын, салмагынын, моюндун өлчөмү, агып чыгуу көрсөткүчү же үстүнкү жүк бекитилген талаптын чегинен чыгып кеткенде контейнер алгылыктуу көрүнүшү мүмкүн.
Экструзияны үрдөөчү формадагы кемчиликтерди жоюу матрицасы
Бул таблицаны универсалдуу жөндөө баракчасы катары эмес, биринчи текшерүүлөргө багыт катары колдонуңуз. Чайыр класс, бир бөлүгү геометрия, өлүү башчысы, көк, машинанын түрү жана сапат спецификациясы туура иштөө терезесин аныктайт.
| Кемчилик же издөө термини | Мүмкүн болгон катмарлар | Биринчи текшерүү үчүн далил | Түзөтүүчү багыт |
|---|---|---|---|
| Ашыкча жарк | Чымчымда өтө көп материал, калып толугу менен жабылбай калган, кыскыч маселеси, эскирген же бузулган чымчым, тегиздөө же убакыт | Жарк эткен жери жана калыңдыгы, көктүн жабылган абалы, кыскычтын пикири, бөлүгүнүн салмагы, чымчып алуу абалы | Туура жабуу же аспаптын абалы; анда бүт бөлүгүн сокур түрдө кыскартуунун ордуна материалды кайра бөлүштүрүү |
| Ичке же алсыз чымчып алуу | Өтө ысык эрүү, ширетүүдө материал жетишсиз, чымчым геометриясы туура эмес, ашыкча же эрте сокку | Ширетүүчү секция, паризондук абал, температуранын актуалдуу көрсөткүчтөрү, алдын ала сокку берүү убактысы, бекитилген шайман шарты | Туруктуу жылуулук жана убакыттын базалык линиясын калыбына келтирүү; глобалдык салмак кошуу алдында калыпты текшерүү |
| Чымчылап кесүү же бөлүү | Cold parison, курч же бузулган чымчым, тез көк жакын, туура эмес | Жаркылдаган бөлүк, кесилген жери, калыптын кыймылы жана шаймандын чети | Физикалык зыянды / тегиздөөнү оңдоо жана көктүн жабылышынын ырааттуулугун текшерүү; гана көзөмөлдөнгөн жылуулук өзгөрүүлөрдү жасоо |
| Дубалдын калыңдыгы бирдей эмес | Профильдин абалы, калыптын борборлошуусу, паризондун ылдыйлашы, туруксуз өндүрүш, көктүн жылышы, асимметриялык муздатуу же созуу | бир нече цикл боюнча туруктуу дубал картасы, бөлүгү салмагы, өлүп ажырым пикир жана кемчилик тарап | Жергиликтүү профилдик муктаждыкты механикалык асимметриядан бөлүңүз; бекитилген дубал картасын колдонуу |
| Жука бурчтар, ийин же туткасы | Жогорку жергиликтүү созулган, парисон өтө кичинекей же туура эмес, жетишсиз программаланган материал, эрте байланыш | Минималдуу дубалдын жайгашуусу, паризондун диаметри/узундугу, профилден бөлүктөргө тегиздөө | Материалды талап кылуучу зонага коюп, жалпы салмакты көбөйтүүдөн мурун паризондун абалын ырастаңыз |
| Парисондун ылдыйлашы же төмөндөшү | Төмөн эрүү күчү, ашыкча температура, узак илинип туруу, оор парисон, чайыр жүрүм-туруму | Parison узундугу жана убакытка каршы формасы, чыныгы эрүү абалы, тамчы / өткөрүп берүү убактысы | Бекитилген процесс терезесинин ичинде колдоого алынбаган убакытты кыскартыңыз же эритүүнү жана чыгарууну турукташтырыңыз |
| Парисон тармал же илмек | Калыптын температурасы дисбаланс, туура эмес жайгаштыруу, тиштин оозундагы булгануу, бирдей эмес агым | Тармалдын багыты, жылытуу абалы, эриндин абалы жана баш-зонанын актуалдары | Туруктуу жылытууга уруксат берүү; бекитилген тартипте текшерүү жана тазалоо; калыпта компенсациялоонун ордуна туура тегиздөө |
| Орой парисон, эритилген сынык же апельсин кабыгы | Агымдын туруксуздугу, жараксыз жылуу ылдамдыгы, температуранын абалы, өлүү жер же орой көгөрү/начар желдетүү | Эркин парисондо оройлук барбы, экструзия ылдамдыгы, көктүн бети жана желдеткичтер | Көктүн келип чыгышына каршы паризонду аныктоо; экструзия процессин кайра туруктуу терезеге алып келиңиз |
| көбүктөр же боштуктар | Нымдуулук/конденсация, камалып калган газ, начар аралашуу, материалдын агып кетиши/деградация, булгануу | Материалды иштетүү, бункердин/тамактын абалы, көбүктүн үлгүсү, чайыр талабы жана эритме ырааттуулугу | Материал менен иштөөнүн себебин жоюу; кайра басым кошуу алдында аралаштыруу жана жабдуулардын абалын текшерүү |
| Кара тактар же күйүк издери | Деградацияланган чайыр, өлүк тактар, булганган кайра иштетүү, ашыкча болуу убактысы же туура эмес өчүрүү/ишке киргизүү | Дактар башталганда, түс/кайра майдалоо, тазалоонун абалы, температура тарыхы жана иштебей турган убакыт | Шектүү материалды карантинге салыңыз жана бекитилген тазалоо/тазалоо процедурасын аткарыңыз; деградация булагын жок кылуу |
| Өлгөн сызыктар же сызыктар | Бузулган/кир өлүү эрин, булгануу, бузулган материал, бирдей эмес түс же агым | линия parison айланасында белгиленген болобу, өлүп-лип текшерүү жана материалдык өзгөртүү тарыхы | Так беттерди коргоо жана процедура боюнча тазалоо; туура материал аралаштыруу же зыян |
| Толук эмес сокку же начар детал | Чектелген/жетишсиз аба, агып чыгуу, начар желдетүү, паризон өтө муздак, убакыт же кыска парисон | Үлөө учурунда машинага кирүүчү аба, үйлөтүүчү пломба, желдеткичтер жана жука/бүтүлбөгөн аймак | абаны жеткирүү жана чыгарууну калыбына келтирүү; паризондук басып алуу жана температуранын базалык көрсөткүчүн ырастоо |
| Жардыруу | Алсыз же кесилген парисон, туура эмес чымчым, төмөн кысуучу, өтө көп сунуу, кыска парисон же агрессивдүү сокку | Ийгиликсиздиктин келип чыгышы, паризондук басып алуу, чымчым абалы, дубал картасы жана көктүн жабылышы | Биринчи физикалык кемчиликтерди оңдоо; кенен бөлүгү салмагын кошуу менен, аны жашырба |
| Warpage, рокер түбү же сүйрү моюн | Жетишсиз же бирдей эмес муздатуу, бөгөттөлгөн канал, жогорку эрүү ысыгы, эрте чыгуу, материалдын бирдей эмес бөлүштүрүлүшү | Суу менен камсыз кылуу/кайтаруу, боштуктун температурасынын үлгүсү, муздатуу убактысы жана чыгаруудан кийинки өзгөрүү | салмактуу жылуулук алып салуу калыбына келтирүү; анда цикл убактысын жана дубалдын бөлүштүрүүнү карап чыгуу |
| Ачуу же функционалдык сыноо ийгиликсиз | Чымчып алуу алсыздыгы, тешик, ичке дубал, моюндун бүтүшү, кыркуунун бузулушу, булгануу же сыноо орнотуу | так ийгиликсиз позицияны белгилөө; бөлүм бөлүк; сыноочу жана кыркма абалын текшерүү | Агууну анын пайда болуу стадиясына чейин байкап, оңдоодон кийин аныкталган тестти кайталаңыз |
Материалдык жана эритмелердеги кемчиликтер: машинанын алдында лотту аткарыңыз
Чайырдан, мастер-бетчтен же кайра майдалоодон кийин бузулуу башталганда, жабдууларды тууралоодон мурун этикеткаларды жана үлгүлөрдү сактаңыз. Чайырдын классын, лоттун, түстөрдүн катышын, кайра майдалоо булагын, жаргылчактын экранын, сактоо абалын жана өзгөртүү убактысын жазыңыз. Булганган аралашма кара тактарды, сызыктарды, көбүктөрдү, сызыктарды, начар ширетүүнү жана туруксуз экструзияны жаратышы мүмкүн. Бир тууралоо алардын баарын оңдой албайт.
Нымдуулук материалдар боюнча бирдей эмес. Ар бир үйлөтүүчү чайырга бирдей мамиле керек деп ойлобостон, чайыр берүүчүнүн иштетүү жана кургатуу талаптарын аткарыңыз. Муздак материалда же тоют зонасында конденсация полимер адатта кургабаган учурда дагы көйгөй жаратышы мүмкүн. LyondellBasell мүчүлүштүктөрдү жоюу колдонмосу көбүктөрдүн жана дубал кемчиликтеринин мүмкүн болуучу себептеринин арасында конденсацияны жана эрүүлөрдүн бирдей эместигин аныктайт.
Кара тактар, түтүн жана күйгөн материал
Биринчиден, кемчилик бир агымдын жолуна бекитилгенби же туш келди бөлүштүрүлгөнбү. Туруктуу сызык өлүү/баштын ордун көрсөтө алат. Кокус тактар булганган чайырдан, кайра майдалангандан же өлүк аймактан бөлүнүп чыккан деградацияланган материалдан кийин пайда болушу мүмкүн. Узак аялдамаларды, жогорку температуранын таасири, ишке киргизүү жана өчүрүү жазууларын карап чыгыңыз, андан кийин машина жана чайыр менен бекитилген тазалоо ыкмасын колдонуңуз. Так өлчөмдүн беттерин бекитилбеген шайман менен кырбаңыз.
Түс сызыктары жана ыраатсыз аралаштыруу
Чычкан материалдын өзгөрүшүнөн, аз көлөмдүү кайра майдалоодон, фидер үзгүлтүккө учурашынан же белгиленген калыптын абалынан кийинби же жокпу, текшериңиз. Аралаштыруу энергиясын көбөйтүүдөн мурун дозалоо жана аралаштыруу жазуусун текшериңиз. Көбүрөөк арткы басым кээ бир процесстерде аралашууну жакшыртат, бирок ал ошондой эле жылуулукту жана жашоо убактысын кошо алат. Туура жооп экструдер, чайыр жана белгиленген процесс терезесинен көз каранды.
Parison кемчиликтери жана бирдей эмес дубал калыңдыгы
Калып жабыла электе эле парисон өзгөрүп жатат. Die шишиги инструменттерден чыкканда анын көлөмүн көбөйтөт; гравитация жана аз эритүү күчү аны ылдый тарта алат; температура жана агымы айланасында өзгөрүшү мүмкүн. боюнча 2025 ачык мүмкүнчүлүк изилдөөэкструзия процессинин маалыматтарын колдонуу менен паризонду түзүүошондой эле маанилүү факторлор катары шишик, суюктук жана температуранын бөлүштүрүлүшүн карайт. Мына ошондуктан даяр дубал картасы бир орточо калыңдыгына караганда пайдалуураак.
Дубал бир жагынан жука болгондо
Бир нече ырааттуу бөлүктөрдө бирдей айланма позицияларды өлчөңүз. Эгерде ичке тарап калыпка салыштырмалуу туруктуу бойдон калса, өлүктү борборлоштурууну, көктүн абалын, жергиликтүү муздатуу жана эрте парисон байланышын текшериңиз. Эгер ал айланса же жылып кетсе, экструзия туруктуулугун, материалдын ырааттуулугун жана пикирди изилдеңиз. Физикалык себеп жокко чыгарылбаса, татаал профилдеги механикалык туура эмес тууралоону жокко чыгарбаңыз.
Бурч, ийин, туткасы же түбү ичке болгондо
Бул өзгөчөлүктөр түз дубалга караганда паризонду сунуп турат. Көктүн жабылышы боюнча парисон туура узундукка жана абалга жеткенин ырастаңыз. Андан кийин талап кылынган өзгөчөлүк менен программаланган коюу бөлүгүн тегиздөө. Кинглдикипарисон программалоо жана дубалдын калыңдыгы боюнча колдонмопрофилдин абалын, жергиликтүү ачылышты жана жалпы масштабды кененирээк түшүндүрөт.
Калыңдыгы циклден циклге өзгөргөндө
Профиль туруксуз процесс үчүн биринчи оңдоо эмес. Иш жүзүндөгү температураны, экструзия чыгарууну, аккумулятордун атышын же позициясын, паризондун узундугун, гидравликалык жүрүм-турумун жана өлүү боштук буйругун/пикирди салыштырыңыз. Көптөгөн пункттарды түзөтүүдөн мурун процессти турукташтырыңыз. Кабыл алынган рецептти корголгон ревизия катары сактаңыз, ошондуктан команда ийгиликсиз өзгөртүүнү артка кайтара алат.
Жарк этип, чымчып алууда каталар жана агып жаткан бөлүктөрү
Flash - калыптанган көңдөйдүн сыртындагы материал, көбүнчө бөлүү сызыгынын, моюндун жана астыңкы чымчымдын айланасында. Кээ бир жаркыроо экструзия менен үйлөтүүчү формага мүнөздүү жана ылдый жактан алынып салынат. Кемчилик кесүүгө, ширетүү сапатына, салмагына, жабылышына же циклдин ишенимдүүлүгүнө таасир этүүчү ашыкча, асимметриялык же туруксуз жаркылдоо.
Далил катары жаркыраган үлгүнү окуңуз
- Бардык жерде жаркырап:бөлүктүн салмагын, парисондун өлчөмүн, көктүн бүтүшүн жана кыскычтын абалын салыштырыңыз.
- Бир жагынан жарк этип:көк тегиздөө, параллелизм, инструменттердин абалын жана паризондун жайгашуусун текшерүү.
- Убакыттын өтүшү менен Flash коюураак болот:термикалык дрейф, атуу/чыгаруу дрейф, эскирүү жана гидравликалык абалды карап чыгуу.
- Кесүү учурунда ширетүүчү жерди жарып кетет:Температураны өзгөртүүдөн мурун чымчып алуу геометриясын, эскирүүнү, жабууну жана кыркууну текшерүү.
Ичке ширетүүчү, үзүлгөн ширетүүчү жана кесилген парисон ар кандай бузулуу режимдери. LyondellBasell колдонмосу бул чымчым көйгөйлөрүн бөлүп турат, анткени мүмкүн болгон каражаттар карама-каршы багытта иш алып барышы мүмкүн. Катачылыктын келип чыгышы документтештирилгиче, жарк эткен үлгүгө тиркелген бойдон сактаңыз.
Түзүү стадиясына чейин агып кеткен жерди байкаңыз
Сыноочудан агып кеткен жерди белгилеңиз, андан кийин сапат процедурасы уруксат берсе, бөлүктү бөлүңүз. Төмөнкү ширетүүдөгү агып кетүү команданы чымчып салууга, материалды жайгаштырууга жана муздатууга алып барат. Денедеги тешик көбүккө, булганууга, өлүү сызыгына же жергиликтүү ичке дубалга алып барат. Моюндун агып кетиши фиништин түзүлүшүн, кыркууну, кыстаруу абалын же сыноо арматурасын камтышы мүмкүн. Формалоо процессин өзгөртүүдөн мурун, агып чыгууну текшергичти белгилүү шилтеме менен текшериңиз.
Surface кемчиликтери: көктүн паризонду бөлүп
Эркин паризонду кайтарылган аймактын сыртынан аман-эсен байкаңыз. Эгерде сызык же бүдүрлүк көк жабылганга чейин бар болсо, материалды, эритүүнүн туруктуулугун жана калыптын абалын изилдеңиз. Эгерде парисон алгылыктуу көрүнсө, бирок даяр бети күңүрт, чуңкурча же майда-чүйдөсүнө чейин жок болсо, көктүн бетин, желдеткичтерди, үйлөөнү, температураны жана конденсацияны текшериңиз.
Апельсин кабыгы жана орой бети
Мүмкүн болгон катмарларга одоно парисон агымы, көктүн начар желдетилиши, аз же чектелген аба жеткирилиши, сокку төөнөгүчтүн айланасында агып кетүү, муздак паризон же бузулган көк бети кирет. Сокку учурунда машинадагы басымды текшериңиз; Заводдун башка жериндеги компрессордук дисплей басымдын жана агымдын калыпка керектүү учурда жете турганын далилдей албайт. Кинглдикикоммуналдык пландаштыруу боюнча колдонмоабаны жана муздатуу жолун өсүмдүк менен камсыздоодон машина туташтырууга чейин камтыйт.
Өлгөн сызыктар жана белгиленген сызыктар
Бөлүктүн айланасындагы сызык абалын белгилеп, аны парисон менен салыштырыңыз. Эгер ал туруктуу бойдон калса, туура өчүрүү жана изоляциядан кийин тиешелүү агым жолун текшериңиз. Эриндеги ник ар бир циклде көбөйө алат. Булгануу же бузулган чайыр баштын ичине кирип, мезгил-мезгили менен чыгып кетиши мүмкүн. Тазалоо так беттерди коргоого жана берилген процедураны аткарууга тийиш.
Муздатуу кемчиликтери, бузулуу жана өлчөмдүү дрейф
Warpage көбүнчө чыгаруудан кийин гана көрүнүп калат. Бөлүктү калыпты ачкандан кийин, кырккандан кийин жана көрсөтүлгөн кондициялоо убактысынан кийин дароо салыштырыңыз. Рокердин түбү, сүйрү моюнчасы же өлчөмдүү дрейф жетишсиз муздатуудан, боштуктун бирдей эмес температурасынан, суу каналынын жабылышынан, жогорку эриген жылуулуктан, эрте иштетүүдөн же дубалдын бирдей эмес бөлүштүрүлүшүнөн кийин болушу мүмкүн.
Жабыркаган калыптын схемасы үчүн камсыздоо жана кайтаруу температурасын, басымды жана приборлор бар болгондо - агымын жазыңыз. Тийүү температураны ишенимдүү өлчөө эмес жана чектелген каналды көрсөтпөйт. Эгерде бөлүктүн бир тарабы өзгөрсө, ал эми өсүмдүк менен камсыздоо туруктуу бойдон калса, жергиликтүү коллектордун, байланыштын, каналдын жана көктүн абалын изилдеңиз.
Процессти тууралоодон мурун машина, HMI жана коммуналдык текшерүүлөр
HMI сурамдарды, пикирлерди, ырааттуулуктун абалын жана ойготкучтарды көрсөтөт. Бул клапан кыймылдаганын, желдетүүчү пинге аба жеткенин же калыптан суу агып өткөнүн далилдебейт. Белгиленген маанини жана анын чыныгы маанисин жуп катары окуп, экранды физикалык натыйжа менен салыштырыңыз.
| Байкоо | Эмнени ажыратышы мүмкүн | Кийинки коопсуз текшерүү |
|---|---|---|
| Температуранын белгиленген мааниси туруктуу, бирок чыныгы маани өзгөрүп турат | Рецепт маселеси жана сенсор, жылыткыч, муздатуу же башкаруу маселеси | Чыгуу абалын, сигнализациянын таржымалын жана ыйгарым укуктуу электр/жылуулук текшерүү жолун карап чыгыңыз |
| Бош турганда абанын берилиши нормалдуу, бирок соккондо кемчилик пайда болот | Статикалык басымга каршы динамикалык басым/агымдын чектөөсү | Заводдун бир эле мезгилдеги талабы учурунда машина-киргизүүчү басымды жазыңыз |
| Буйрук өзгөрөт, бирок парисон же бөлүгү жооп бербейт | Рецепт буйругу менен кыймылдаткыч, клапан, калибрлөө, жабышчаак же пикир маселеси | Буйрук менен пикирди салыштырыңыз, андан кийин тейлөө процедурасына ылайык жогорулатыңыз |
| Ойготкуч ошол эле цикл кадамында кайталанат | Жок уруксат берүүчү, позиция же убакыт шартына каршы кокустук окуя | Биринчи сигналды сактап, тиешелүү киргизүүлөрдү жана физикалык абалды текшериңиз |
| Сакталган рецепт жүктөлгөндөн кийин мүчүлүштүк башталды | Рецепт/көк/материалдык дал келбестик менен машинанын катасы | Ревизияны, бирдиктерди, калыптын идентификациясын жана корголгон базалык көрсөткүчтү далилдерди кайра жазбастан салыштырыңыз |
колдонууKinggle HMI орнотуулары жана ойготкуч жолструктураланган ырааттуулугу үчүн. Эгерде көйгөй агып кетүүлөрдү, өзгөрүп жаткан температураларды, кир майларды, чектелген муздатууларды же кайталануучу сигналдарды камтыса,профилактикалык тейлөө текшерүү тизмесипродукциянын сапатын машинанын абалы менен байланыштырууга жардам берет.
Заводдун көрүнүшү: башка нөөмөт колдоно ала турган кемчиликти жазуу
"Температура жөндөлдү, эми жакшыраак" - бул кайталануучу рекорд эмес. Пайдалуу журнал шектүү бөлүгүн убакытка, машинанын абалына жана текшерилген натыйжага байланыштырат. Колдонуу учурунда кемчиликти масштабдуу же белгиленген жер менен сүрөткө тартыңыз жана салыштыруу үчүн бекитилген жакшы үлгүнү сактаңыз.
| Жазуу талаасы | Эмнени тартуу керек | Бул эмне үчүн маанилүү |
|---|---|---|
| Identity | Дата/убакыт, машина, калып, көңдөй/баш, продукцияны кайра карап чыгуу, оператор жана нөөмөт | Кемчилик жабдуулардан, шаймандардан же өткөрүп берүүдөн кийин келип чыкканын көрсөтөт |
| Материал | Чайырдын классы/лот, мастер-бетч, кайра майдалоо булагы жана пропорциясы, жүктөлгөн убакыт | Болжолдонбой эле кемчиликтерди материалдык өзгөрүү менен байланыштырат |
| Симптом | Так жайгашкан жери, жыштыгы, биринчи цикл, сүрөт жана сакталган үлгү | Туруктуу кемчиликти процесстин үзгүлтүксүз өзгөрүшүнөн ажыратат |
| Процесс абалы | Рецептти кайра карап чыгуу, иш жүзүндөгү температуралар, бир бөлүгүнүн салмагы, цикл убактысы, паризондук/атуу байкоосу жана биринчи сигнал | Түзөтүүлөр далилдерди жок кылганга чейин базалык көрсөткүчтү сактайт |
| Коммуналдык кызматтар | өндүрүш учурунда машина-киргизүүчү аба жана суунун абалы; тиешелүү гидравликалык абалы | Бөлүштүрүлгөн өсүмдүк же жылуулук алып салуу көйгөйлөрүн ачып берет |
| Башкарылган өзгөртүү | Эски баалуулук, жаңы баалуулук, себеп, адам жана убакыт | Себепти жашыруу үчүн бир нече өзгөрүүлөрдү алдын алат |
| Текшерүү | Өсүмдүк, дубал картасы, салмагы, өлчөмдөрү жана талап кылынган функционалдык сыноолор менен аныкталган туруктуу цикл саны | Түзөтүү иш жүзүндөгү талапты жакшыртканын далилдейт |
Качан тууралоону токтотуп, эскалациялоо керек
- Кароол, блокировка, авариялык токтотуу же кооптуу-энергиялык башкаруу ойдогудай иштебей жатат.
- Механикалык кагылышуу, күтүлбөгөн кыймыл, ысык электр абалы, гидравликалык агып кетүү же бузулган басым компоненти деп шектелүүдө.
- Текшерилген материал, пайдалуу жана бекитилген рецепт боюнча база калыбына келтирилгенден кийин ошол эле кемчилик сакталып калат.
- Буйрук жана иш жүзүндө пикир келишпейт, же процесс көзөмөлдөнгөн өзгөртүүгө алдын ала жооп бербейт.
- Аспапты оңдоо, калибрлөө, программаны өзгөртүү же бекитилген процесс терезесинен тышкары иштетүү талап кылынат.
Кайталануучу мүчүлүштүктөрдү алдын алуу машинаны ишке киргизүү алдында башталат
Жаңы экструзиялык үйлөмө машина же жаңы калып үчүн, соттук териштирүүгө чейин кабыл алуу далилдерин аныктаңыз. Бөлүктүн чиймесин, чайырдын деңгээлин, максаттуу салмагын, дубалдын критикалык жерлерин, моюндун жана жалпы өлчөмдөрүн, кыркуунун планын, агып кетүү же басым сыноосун, визуалдык критерийлерди, чыгаруу максатын жана өсүмдүктүн коммуналдык кызматтарын көрсөтүңүз. Пайдалуу сыноо отчету кабыл алынган үлгүлөрдү так калыпка, материалга жана рецептти кайра карап чыгууга байланыштырат.
Чакан контейнерлер жана жогорку өндүрүштүк долбоорлор а туура келиши мүмкүнүзгүлтүксүз экструзия үйлөтүүчү машина. Чоңураак же оор бөлүктөр талап кылынышы мүмкүнаккумуляторду үйлөтүүчү машина. Туура тандоо кемчиликтин аталышынан эмес, бөлүктөн жана процесстин пакетинен көз каранды. Kinggle'ди карап чыгууүйлөп калыптоо колдонмолоруже долбоордун конкреттүү талкуусу үчүн чыныгы продукт маалыматын жөнөтүү.
Көп берилүүчү суроолор
Эң кеңири таралган экструзия менен формалоодо кандай кемчиликтер бар?
Кеңири таралган кемчиликтерге ашыкча жаркылдоо, алсыз же кесилген чымчым, тегиз эмес дубалдын калыңдыгы, ичке бурчтар, паризондун ийри же ийри, эриген сыныктары, көбүкчөлөр, кара тактар, сызыктар, толук эмес үйлөө, соккулар, согуш жана агып кетүү кирет.
Калыбында дубалдын калыңдыгына эмне себеп болот?
Мүмкүн болгон себептерге профилдин абалы, центрлөө, паризондук ылдый, туруксуз экструзия же атуу өлчөмү, калыптын тегизделиши, бирдей эмес муздатуу жана бөлүктүн геометриясы талап кылган чоюунун көлөмү кирет.
Экструзиялык формада жаркылоону кантип азайтууга болот?
Адегенде жарк эткен жерди, бөлүктүн салмагын, паризондун жайгашышын, калыптын жабылышын, кыскынын жүрүм-турумун, тегиздөөсүн жана чымчып алуу абалын текшериңиз. Глобалдык бөлүктүн салмагын өзгөртүүдөн мурун жабуунун же шаймандын катасын оңдоңуз.
Эмне үчүн үйлөтүлгөн формада көбүкчөлөр бар?
Мүмкүн болгон себептерге конденсация же нымдуулук, камалып калган газ, эритүүнүн бирдей эместиги, материалдын агып кетиши, бузулган материал жана булгануу кирет. Процессти өзгөртүүдөн мурун чайырдын талабын жана материалдык жолду текшериңиз.
Парисондук программалоо ар бир жука дубал кемчилигин оңдой алабы?
Жок. Парисондун программалоосу калыптын туура эмес жайгашуусун, туруксуз экструзияны, бузулган инструментти, начар муздатууну, калыптын туура эмес абалын же иштебеген кыймылдаткычты ишенимдүү түрдө оңдой албайт.
Калыпталуучу формадагы көйгөйлөрдү аныктоодо биринчи кезекте эмнени өзгөртүү керек?
Алгач бекитилген материалды, рецептти, пайдалуулукту жана машинанын абалынын баштапкы деңгээлин калыбына келтириңиз жана текшериңиз. Эң ыктымалдуу катмарды аныктагандан кийин, бир башкарылуучу өзгөрмөнү өзгөртүп, ошол эле бөлүктүн өлчөөлөрүн кайталаңыз.
Эмне үчүн ошол эле кемчилик башка сменада кайталанат?
Рецепттерди кайра карап чыгуулар, материалды өзгөртүүлөр, пайдалуу окуулар, сигнализациялар жана оңдоо аракеттери ырааттуу катталбаганда кайталануучу мүчүлүштүктөр көп кайталанат. Бөлүшүлгөн кемчиликтер журналы жана корголгон база процессти кайталануучу кылат.
Техникалык маалымдамалар
- LyondellBasell: Blow Formding көйгөйлөрүн кантип чечүү керек
- Formosa Plastics: PE жана PP Extrusion Blow Molding иштетүү боюнча колдонмо
- Текнор Апекс: Экструзиялык соккуларды калыптандыруу көйгөйлөрүн жоюу боюнча колдонмо
- Өндүрүшкө сереп салуу: Экструзия менен формалоодо процесстик маалыматтарды колдонуу менен паризондун пайда болушун болжолдоо
